SAVOIE LACTÉE

Avec le nom de Savoie Lactée, les producteurs de Beaufort montrent que derrière l’industrie intelligente il n’y a pas forcement que des aspects numériques court-termiste, mais aussi des aspects humains et économiques bien pensés.

 

Ce n’est pas tous les jours que 650 agriculteurs, présent dans quatre vallées et dispersés sur 450.000 hectares de haute montagne, se réunissent pour bâtir un projet commun. C’est pourtant ce que viennent de faire indirectement la grande majorité des fournisseurs de lait de Beaufort. Car ce lait qu’ils livrent aux diverses coopératives va bien entendu permettre la production du fromage éponyme, mais comme pour tout processus de fabrication fromagère va générer ses 90 % de petit lait (grossièrement 10  litres de lait permettent de produire 1 kilo de formage et donc 9 litres de petit lait). Dans le cas présent ce sont 53 millions de litres de lait par an pour 4.900 tonnes de fromages.

Se pose donc inévitablement la question du devenir de ce petit lait. Jusqu’ici les producteurs de Beaufort utilisé une méthode classique, la non prise en charge de ce sous-produit et donc la revente à un opérateur extérieur, à charge pour lui de transformer ce petit lait en poudre de lactosérum. Evidemment aucune plus-value pour les agriculteurs qui voyaient là une possibilité de profit leur échapper. De plus, le transport du petit lait était le plus souvent à leur charge, avec des destinations parfois proche de Verdun, l’économie de kilomètres avoisinant les 800.000 € annuels.

La solution s’est rapidement imposée, à savoir la construction d’une usine de valorisation du petit lait, sur place, au cœur des alpages. Un projet à 13 millions d‘euros intégrant un atelier de fabrication de poudre de lactosérum (500 tonnes), une beurrerie (350 tonnes) et un atelier de fabrication de ricotta (40 tonnes), des produits destinés à la fois aux industriels et aux particuliers.

Et pour garder les bons reflexes, aucune plus-value ne sera versée tant que les investissements ne seront pas remboursés, comme l’indique Yvon Bochet, le président de l’Union des Producteurs de Beaufort, « comme nos parents qui ont investi pour nous permettre de continuer à produire du Beaufort, nous investissons pour les générations suivantes. Car le dilemme est simple, si nous n’investissons pas, notre métier se perdra ».

Une relocalisation à laquelle vient se rajouter une vision d’usine moderne, certes modeste mais auto-suffisante en énergie et permettant de rejeter en fin de processus des eaux propres dans l’Isère.

Pour y parvenir l’unité de production est couplée à une unité de méthanisation, qui permet de transformer les déchets de production en biogaz. Cette énergie renouvelable permet de créer de l’électricité revendue à EDF, mais aussi de valoriser la chaleur produite, réutilisée dans le fonctionnement de l’unité de production.

 

 Positif en énergie

En fin de production (poudre, beurre), il reste à traiter le perméat de sérum, qui représente encore 90% du volume de départ. Et ce sous-produit liquide issu de l’activité du site est très concentré en matière organique (50 fois plus qu’une eau usée urbaine). Elles ont une très forte acidité, une charge organique équivalente à celle utilisée par une ville de 100.000 habitants.

La solution de traitement confiée à la société Valbio, permet d’obtenir un traitement biologique par méthanisation avec un rendement d’épuration de 99 %. Mais surtout le principe permet de produire 3.000.000 KWh par an d’électricité, l’équivalent de la consommation dune ville de 1.500 habitants.

Ce sont ainsi 300 m3 d’eau à traiter quotidiennement, de quoi générer 250 m3 heure de gaz. En bout de chaîne seul subsiste une dizaine de tonnes de boues.

Parallèlement le procédé dégage de la chaleur qui est aussitôt stockée dans des réservoirs d’eau chaude proche de 90°. En théorie la chaleur nécessaire à l’ensemble des process de production nécessiterait quatre chaudières de 800 KW, pourtant une seule a été installée, la production de biogaz  de la méthanisation est utilisée pour produire l’eau chaude et l’électricité à travers un cogénérateur. La chaleur résultante est stockée et restituée à la demande.

Des changements humains profonds : l’agriculteur devient industriel. L’unité de production emploie déjà une dizaine de salariés et va ensuite s’adapter à la saisonnalité du métier avec des semaines de quatre jours et parfois un travail nécessitant deux équipes. 

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